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I.S.A.C. is an Italian manufacturing company that has always put innovation and continuous improvement in the foreground. Constant renovation of the production plant, technologically advanced equipment and the usage of in-line robots are a guarantee of both the high quality of the product and its continuity, and the fast delivery at competitive prices.
Since 1974 we have been producing steel parts by hot forging in carbon, alloy and stainless steel.
Thanks to careful and continuous training of skills along with the introduction of new technologies, our people are able to make the machines even more efficient, to guarantee production with deviations and dimensional drifts in the order of 1 mm over long series.
I.S.A.C. produces parts that, due to their criticality, could not use standard technology: the versatility that comes from our machines guarantees production flexibility and organisational dynamism that allows us to meet the needs of even the most demanding customer.
In-house
La realizzazione degli stampi avviene secondo i più avanzati sistemi tecnologici mediante l’impiego di centri di lavoro e torni a controllo numerico. La costruzione degli stessi, sviluppata dal nostro ufficio tecnico mediante sistemi CAD di ultima generazione, viene seguita, se necessario, da una simulazione informatica per verificare la fattibilità del prodotto ed apportare eventuali migliorie prima di passare alla lavorazione definitiva.
In 24 ore
Siamo in grado di soddisfare anche le richieste più urgenti perché siamo attrezzati per realizzare lo stampo in meno di 1 giorno.
Minimo spreco
Le elevate prestazioni dei nostri stampi garantiscono deviazioni e derive dimensionali dell’ordine di 1 millimetro su lunghe serie.
Manutenzione degli stampi
La costruzione e la manutenzione degli oltre 2.500 stampi viene effettuata con delle matematiche archiviate presso un server centrale, consentendo così inoltre una perfetta ripetibilità nel tempo.
In-house
La realizzazione degli stampi avviene secondo i più avanzati sistemi tecnologici mediante l’impiego di centri di lavoro e torni a controllo numerico. La costruzione degli stessi, sviluppata dal nostro ufficio tecnico mediante sistemi CAD di ultima generazione, viene seguita, se necessario, da una simulazione informatica per verificare la fattibilità del prodotto ed apportare eventuali migliorie prima di passare alla lavorazione definitiva.
In 24 ore
Siamo in grado di soddisfare anche le richieste più urgenti perché siamo attrezzati per realizzare lo stampo in meno di 1 giorno.
Minimo spreco
Le elevate prestazioni dei nostri stampi garantiscono deviazioni e derive dimensionali dell’ordine di 1 millimetro su lunghe serie.
Manutenzione degli stampi
La costruzione e la manutenzione degli oltre 2.500 stampi viene effettuata con delle matematiche archiviate presso un server centrale, consentendo così inoltre una perfetta ripetibilità nel tempo.
Acciaio al carbonio, legato, inox
Prestiamo la massima cura nella selezione del materiale più consono alla tipologia di prodotto e al suo impiego.
La scelta dell’acciaio è chiave per garantire un prodotto forgiato affidabile e di alta qualità.
Le nostre barre sono accompagnate da Certificato di Origine e provengono da primarie acciaierie.
Tracciabilità costante
Garantiamo una tracciabilità completa su ogni lotto di produzione e sulla temperatura di riscaldo di ogni singolo pezzo prodotto perché ogni barra viene etichettata con un bar-code univoco che, al momento del prelievo, un lettore laser trasmette ad un programma che consentirà in futuro la perfetta tracciabilità e l’associazione al prodotto finito.
Analisi interne su ogni materiale
Il nostro laboratorio metallografico impiega poche ore per effettuare analisi strutturali su ogni tipo di materiale.
Disponiamo inoltre di uno spettometro portatile con funzione di antimescolamento della materia prima.
Da 10 a 250 kg. Il peso dei nostri forgiati
La materia prima, una volta riscaldata nei nuovi forni ad induzione, viene stampata da una queste 3 linee di produzione:
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 2200 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT 31000 Kgm, una pressa a sbavare Erfurt da 400 tons, una pressa a sbavare IMV da 300 tons, una pressa Manzoni da 400 tons e da una pressa idraulica da 500 tons e 1.000 mm di corsa per forare automaticamente shaft e spindle sino a 250 kg.
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 2200 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT da 25000 Kgm, una pressa a sbavare ZDAS da 630 tons e da una pressa a sbavare IMV da 300 tons.
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 1500 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT 16000 Kgm, una pressa a sbavare Erfunt da 400 tons e da una pressa a sbavare IMV da 300 tons.
Da 10 a 250 kg. Il peso dei nostri forgiati
La materia prima, una volta riscaldata nei nuovi forni ad induzione, viene stampata da una queste 3 linee di produzione:
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 2200 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT 31000 Kgm, una pressa a sbavare Erfurt da 400 tons, una pressa a sbavare IMV da 300 tons, una pressa Manzoni da 400 tons e da una pressa idraulica da 500 tons e 1.000 mm di corsa per forare automaticamente shaft e spindle sino a 250 kg.
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 2200 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT da 25000 Kgm, una pressa a sbavare ZDAS da 630 tons e da una pressa a sbavare IMV da 300 tons.
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 1500 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT 16000 Kgm, una pressa a sbavare Erfunt da 400 tons e da una pressa a sbavare IMV da 300 tons.
Foratura a caldo per estrusione
Una pressa idraulica costruita e personalizzata su misura sulle nostre esigenze, ci permette di effettuare forature a caldo dal pieno sino ad un diametro di 120 mm per una lunghezza massima di 450 mm, evitando costose asportazioni di truciolo.
Maggiori performance
Dalla foratura a caldo derivano 2 ulteriori vantaggi:
1.l’economia della materia prima perché si limitano gli sprechi
2.una migliore resa per la successiva lavorazione meccanica.
Foratura a caldo per estrusione
Una pressa idraulica costruita e personalizzata su misura sulle nostre esigenze, ci permette di effettuare forature a caldo dal pieno sino ad un diametro di 120 mm per una lunghezza massima di 450 mm, evitando costose asportazioni di truciolo.
Maggiori performance
Dalla foratura a caldo derivano 2 ulteriori vantaggi:
1.l’economia della materia prima perché si limitano gli sprechi
2.una migliore resa per la successiva lavorazione meccanica.
In-house
Dies are made according to the most advanced technological systems, using CNC machining centres and lathes. Dies project is developed in our technical department by CAD systems of latest generation. If necessary, we carry out a computer simulation to check the product feasibility and make any necessary improvement before moving on to the final processing.
In 24 hours
We are equipped to make the dies in a very short time.
As an exception, and for the most urgent requests, we can also arrange them in 2-3 business days.
Minimum waste
The high performance of our dies guarantees dimensional deviations and drifts in the order of 1 mm over long production runs.
Die maintenance
The construction and maintenance of over 2,500 dies are carried out using mathematics stored on a central server, thus allowing perfect repeatability over time.
Carbon steel, alloy steel, stainless steel
We take maximum care in selecting the most suitable raw material for product’s type and its uses. The steel’s choice is key to realize a reliable, high quality forged product.
Our bars are accompanied by a Certificate of Origin and come from leading steel mills.
Constant traceability
We guarantee complete traceability on each production batch and on the heating temperature of each piece produced: each bar is labelled with a unique bar-code which, when picked up, is transmitted by a reader system to a software that will allow perfect traceability and association with the finished product in the future.
Internal analysis of any material
We provide metallographic analysis in few days to carry out features about any material grade. We also have a portable spectrometer that ensures anti-mixing of raw material.
From 10 to 250 kg. The weight of our forged components
The raw material, once heated in the new induction ovens, is forged by one of these 3 production lines:
This robotic line is composed by an ELIND 2,200 Kw heating induction oven, a compressed air-hammer HUTA ZYGMUNT of 31,000 Kgm, a flash trimming press ZDAS of 630 tons and a flash trimming press IMV of 300 tons, a MANZONI press of 400 tons and a 500 tons hydraulic press with 1,000 mm of stroke to automatic flash trimming shafts and spindles up to 250 kg.
This robotic line is composed by an ELIND 2,200 Kw heating induction oven, a compressed air-hammer HUTA ZYGMUNT of 25,000 Kgm, a flash trimming press ERFURT of 400 tons and a flash trimming press IMV of 300 tons.
This robotic line is composed by an ELIND 1,500 Kw heating induction oven, a compressed air-hammer HUTA ZYGMUNT of 16,000 Kgm, a flash trimming press ERFURT of 400 tons and a flash trimming press IMV of 300 tons.
Hot drilling for extrusion
A hydraulic press, built and customized tailored to our needs, allows us to perform hot drilling from solid material up to a diameter of 120 mm for a maximum length of 450 mm, avoiding costly chip removal.
Higher performance
There are 2 further advantages to hot drilling:
1. Raw material saving because waste is limited
2. Better core performance of subsequent heat treatments