Menu
I.S.A.C. est une entreprise de fabrication italienne qui a toujours mis l'innovation et l'amélioration continue au premier plan. Le renouvellement constant du site de production, les équipements technologiquement avancés et l'aide de robots en ligne sont la garantie à la fois de la haute qualité du produit et de sa continuité, et de la rapidité de livraison à des prix compétitifs.
Depuis 1974, nous produisons des pièces en acier par forgeage à chaud en acier au carbone, allié ou inoxydable.
Grâce à une formation soigneuse et continue des compétences LIées à l'introduction de nouvelles technologies dans l'entreprise, notre personnel est en mesure de rendre les machines encore plus performantes, de garantir des productions avec des écarts et des dérives dimensionnelles de l'ordre du millimètre sur de longues séries.
I.S.A.C. produit des pièces qui, en raison de leurs criticités, ne pourraient pas utiliser la technologie standard: la polyvalence qui découle de nos machines garantit une flexibilité de production et un dynamisme organisationnel qui nous permettent de toujours satisfaire les besoins des clients les plus exigeants.
In-house
La realizzazione degli stampi avviene secondo i più avanzati sistemi tecnologici mediante l’impiego di centri di lavoro e torni a controllo numerico. La costruzione degli stessi, sviluppata dal nostro ufficio tecnico mediante sistemi CAD di ultima generazione, viene seguita, se necessario, da una simulazione informatica per verificare la fattibilità del prodotto ed apportare eventuali migliorie prima di passare alla lavorazione definitiva.
In 24 ore
Siamo in grado di soddisfare anche le richieste più urgenti perché siamo attrezzati per realizzare lo stampo in meno di 1 giorno.
Minimo spreco
Le elevate prestazioni dei nostri stampi garantiscono deviazioni e derive dimensionali dell’ordine di 1 millimetro su lunghe serie.
Manutenzione degli stampi
La costruzione e la manutenzione degli oltre 2.500 stampi viene effettuata con delle matematiche archiviate presso un server centrale, consentendo così inoltre una perfetta ripetibilità nel tempo.
In-house
La realizzazione degli stampi avviene secondo i più avanzati sistemi tecnologici mediante l’impiego di centri di lavoro e torni a controllo numerico. La costruzione degli stessi, sviluppata dal nostro ufficio tecnico mediante sistemi CAD di ultima generazione, viene seguita, se necessario, da una simulazione informatica per verificare la fattibilità del prodotto ed apportare eventuali migliorie prima di passare alla lavorazione definitiva.
In 24 ore
Siamo in grado di soddisfare anche le richieste più urgenti perché siamo attrezzati per realizzare lo stampo in meno di 1 giorno.
Minimo spreco
Le elevate prestazioni dei nostri stampi garantiscono deviazioni e derive dimensionali dell’ordine di 1 millimetro su lunghe serie.
Manutenzione degli stampi
La costruzione e la manutenzione degli oltre 2.500 stampi viene effettuata con delle matematiche archiviate presso un server centrale, consentendo così inoltre una perfetta ripetibilità nel tempo.
Acciaio al carbonio, legato, inox
Prestiamo la massima cura nella selezione del materiale più consono alla tipologia di prodotto e al suo impiego.
La scelta dell’acciaio è chiave per garantire un prodotto forgiato affidabile e di alta qualità.
Le nostre barre sono accompagnate da Certificato di Origine e provengono da primarie acciaierie.
Tracciabilità costante
Garantiamo una tracciabilità completa su ogni lotto di produzione e sulla temperatura di riscaldo di ogni singolo pezzo prodotto perché ogni barra viene etichettata con un bar-code univoco che, al momento del prelievo, un lettore laser trasmette ad un programma che consentirà in futuro la perfetta tracciabilità e l’associazione al prodotto finito.
Analisi interne su ogni materiale
Il nostro laboratorio metallografico impiega poche ore per effettuare analisi strutturali su ogni tipo di materiale.
Disponiamo inoltre di uno spettometro portatile con funzione di antimescolamento della materia prima.
Da 10 a 250 kg. Il peso dei nostri forgiati
La materia prima, una volta riscaldata nei nuovi forni ad induzione, viene stampata da una queste 3 linee di produzione:
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 2200 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT 31000 Kgm, una pressa a sbavare Erfurt da 400 tons, una pressa a sbavare IMV da 300 tons, una pressa Manzoni da 400 tons e da una pressa idraulica da 500 tons e 1.000 mm di corsa per forare automaticamente shaft e spindle sino a 250 kg.
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 2200 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT da 25000 Kgm, una pressa a sbavare ZDAS da 630 tons e da una pressa a sbavare IMV da 300 tons.
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 1500 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT 16000 Kgm, una pressa a sbavare Erfunt da 400 tons e da una pressa a sbavare IMV da 300 tons.
Da 10 a 250 kg. Il peso dei nostri forgiati
La materia prima, una volta riscaldata nei nuovi forni ad induzione, viene stampata da una queste 3 linee di produzione:
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 2200 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT 31000 Kgm, una pressa a sbavare Erfurt da 400 tons, una pressa a sbavare IMV da 300 tons, una pressa Manzoni da 400 tons e da una pressa idraulica da 500 tons e 1.000 mm di corsa per forare automaticamente shaft e spindle sino a 250 kg.
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 2200 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT da 25000 Kgm, una pressa a sbavare ZDAS da 630 tons e da una pressa a sbavare IMV da 300 tons.
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 1500 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT 16000 Kgm, una pressa a sbavare Erfunt da 400 tons e da una pressa a sbavare IMV da 300 tons.
Foratura a caldo per estrusione
Una pressa idraulica costruita e personalizzata su misura sulle nostre esigenze, ci permette di effettuare forature a caldo dal pieno sino ad un diametro di 120 mm per una lunghezza massima di 450 mm, evitando costose asportazioni di truciolo.
Maggiori performance
Dalla foratura a caldo derivano 2 ulteriori vantaggi:
1.l’economia della materia prima perché si limitano gli sprechi
2.una migliore resa per la successiva lavorazione meccanica.
Foratura a caldo per estrusione
Una pressa idraulica costruita e personalizzata su misura sulle nostre esigenze, ci permette di effettuare forature a caldo dal pieno sino ad un diametro di 120 mm per una lunghezza massima di 450 mm, evitando costose asportazioni di truciolo.
Maggiori performance
Dalla foratura a caldo derivano 2 ulteriori vantaggi:
1.l’economia della materia prima perché si limitano gli sprechi
2.una migliore resa per la successiva lavorazione meccanica.
In-house
Les outillages sont fabriqués selon les systèmes technologiques les plus avancés grâce à l’utilisation de centres d’usinage et de tours CNC. La construction de celui-ci, développée par notre bureau technique à l’aide de systèmes CAD de dernière génération, est suivie, si nécessaire, d’une simulation informatique pour vérifier la faisabilité du produit et apporter d’éventuelles améliorations avant de passer à l’usinage final.
En 24 heures
Nous sommes en mesure de satisfaire même les demandes les plus urgentes car nous sommes équipés pour réaliser l’outillage en moins d’1 jour.
Dérives minimales
La haute performance de nos outillages garantit des écarts et des dérives dimensionnelles de l’ordre de 1 millimètre sur de longues séries.
Entretien des outillages
La construction et la maintenance des plus de 2.500 outillages sont réalisées avec des mathématiques stockées sur un server central, permettant ainsi une parfaite répétabilité dans le temps.
Acier au carbone, allié, inoxydable
Nous apportons le plus grand soin à la sélection du matériel le plus adapté au type de produit et à son utilisation. Le choix de l’acier est essentiel pour garantir un produit forgé fiable et de haute qualité. Nos barres sont accompagnées d’un Certificat d’Origine et proviennent d’aciéries primaires.
Traçabilité constante
Nous garantissons une traçabilité complète sur chaque lot de production et sur la température de chauffage de chaque pièce produite, car chaque barre est étiquetée avec un code-barres unique qui, au moment du prélèvement du stock, un lecteur laser transmet les données à un programme qui permettra la traçabilité parfaite et association avec le produit fini.
Analyses internes sur chaque matériau
Notre laboratoire métallographique met quelques heures à effectuer des analyses structurales sur tout type de matériau. Nous disposons également d’un spectromètre portable avec une fonction anti-mélange de la matière première.De 10 à 250 kg. Le poids de nos pièces forgées
La matière première, une fois chauffée dans les nouveaux fours à induction, est forgée par l’une de ces 3 lignes de production:
ligne robotisée composée d’un four à induction ELIND 2200 Kw, d’un marteau pilon HUTA ZYGMUNT 31000 Kgm, d’une presse à ébavurer ZDAS de 630 tonnnes, d’une presse à ébavurer IMV 300 tonnes, d’une presse MANZONI 400 tonnes et d’une presse hydraulique 500 tonnes et course 1000 mm pour shaft et spindle jusqu’à 250 kg.
ligne robotisée composée d’un four à induction ELIND 2200 Kw, d’un marteau pilon HUTA ZYGMUNT 25000 Kgm, d’une presse à ébavurer ERFURT de 400 tonnes et d’une presse à ébavurer IMV 300 tonnes.
ligne robotisée composée d’un four à induction ELIND 1500 Kw, d’un marteau pilon HUTA ZYGMUNT 16000 Kgm, d’une presse à ébavurer ERFURT 400 tonnes et d’une presse à ébavurer IMV 300 tonnes.
Perçage à chaud par extrusion
Une presse hydraulique construite et adaptée à nos besoins, nous permet de réaliser des perçages à chaud a partir du le plein jusqu’à un diamètre de 120 mm pour une longueur maximale de 450 mm, en évitant un coûteux opération de perçage PAR usinage méchanique.
Plus de performances
Deux autres avantages découlent du perçage à chaud: