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I.S.A.C. est une entreprise de fabrication italienne qui a toujours mis l'innovation et l'amélioration continue au premier plan. Le renouvellement constant du site de production, les équipements technologiquement avancés et l'aide de robots en ligne sont la garantie à la fois de la haute qualité du produit et de sa continuité, et de la rapidité de livraison à des prix compétitifs.
Depuis 1974, nous produisons des pièces en acier par forgeage à chaud en acier au carbone, allié ou inoxydable.
Grâce à une formation soigneuse et continue des compétences LIées à l'introduction de nouvelles technologies dans l'entreprise, notre personnel est en mesure de rendre les machines encore plus performantes, de garantir des productions avec des écarts et des dérives dimensionnelles de l'ordre du millimètre sur de longues séries.
I.S.A.C. produit des pièces qui, en raison de leurs criticités, ne pourraient pas utiliser la technologie standard: la polyvalence qui découle de nos machines garantit une flexibilité de production et un dynamisme organisationnel qui nous permettent de toujours satisfaire les besoins des clients les plus exigeants.
In-house
La realizzazione degli stampi avviene secondo i più avanzati sistemi tecnologici mediante l’impiego di centri di lavoro e torni a controllo numerico. La costruzione degli stessi, sviluppata dal nostro ufficio tecnico mediante sistemi CAD di ultima generazione, viene seguita, se necessario, da una simulazione informatica per verificare la fattibilità del prodotto ed apportare eventuali migliorie prima di passare alla lavorazione definitiva.
In 24 ore
Siamo in grado di soddisfare anche le richieste più urgenti perché siamo attrezzati per realizzare lo stampo in meno di 1 giorno.
Minimo spreco
Le elevate prestazioni dei nostri stampi garantiscono deviazioni e derive dimensionali dell’ordine di 1 millimetro su lunghe serie.
Manutenzione degli stampi
La costruzione e la manutenzione degli oltre 2.500 stampi viene effettuata con delle matematiche archiviate presso un server centrale, consentendo così inoltre una perfetta ripetibilità nel tempo.
In-house
La realizzazione degli stampi avviene secondo i più avanzati sistemi tecnologici mediante l’impiego di centri di lavoro e torni a controllo numerico. La costruzione degli stessi, sviluppata dal nostro ufficio tecnico mediante sistemi CAD di ultima generazione, viene seguita, se necessario, da una simulazione informatica per verificare la fattibilità del prodotto ed apportare eventuali migliorie prima di passare alla lavorazione definitiva.
In 24 ore
Siamo in grado di soddisfare anche le richieste più urgenti perché siamo attrezzati per realizzare lo stampo in meno di 1 giorno.
Minimo spreco
Le elevate prestazioni dei nostri stampi garantiscono deviazioni e derive dimensionali dell’ordine di 1 millimetro su lunghe serie.
Manutenzione degli stampi
La costruzione e la manutenzione degli oltre 2.500 stampi viene effettuata con delle matematiche archiviate presso un server centrale, consentendo così inoltre una perfetta ripetibilità nel tempo.
Acciaio al carbonio, legato, inox
Prestiamo la massima cura nella selezione del materiale più consono alla tipologia di prodotto e al suo impiego.
La scelta dell’acciaio è chiave per garantire un prodotto forgiato affidabile e di alta qualità.
Le nostre barre sono accompagnate da Certificato di Origine e provengono da primarie acciaierie.
Tracciabilità costante
Garantiamo una tracciabilità completa su ogni lotto di produzione e sulla temperatura di riscaldo di ogni singolo pezzo prodotto perché ogni barra viene etichettata con un bar-code univoco che, al momento del prelievo, un lettore laser trasmette ad un programma che consentirà in futuro la perfetta tracciabilità e l’associazione al prodotto finito.
Analisi interne su ogni materiale
Il nostro laboratorio metallografico impiega poche ore per effettuare analisi strutturali su ogni tipo di materiale.
Disponiamo inoltre di uno spettometro portatile con funzione di antimescolamento della materia prima.
Da 10 a 250 kg. Il peso dei nostri forgiati
La materia prima, una volta riscaldata nei nuovi forni ad induzione, viene stampata da una queste 3 linee di produzione:
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 2200 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT 31000 Kgm, una pressa a sbavare Erfurt da 400 tons, una pressa a sbavare IMV da 300 tons, una pressa Manzoni da 400 tons e da una pressa idraulica da 500 tons e 1.000 mm di corsa per forare automaticamente shaft e spindle sino a 250 kg.
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 2200 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT da 25000 Kgm, una pressa a sbavare ZDAS da 630 tons e da una pressa a sbavare IMV da 300 tons.
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 1500 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT 16000 Kgm, una pressa a sbavare Erfunt da 400 tons e da una pressa a sbavare IMV da 300 tons.
Da 10 a 250 kg. Il peso dei nostri forgiati
La materia prima, una volta riscaldata nei nuovi forni ad induzione, viene stampata da una queste 3 linee di produzione:
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 2200 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT 31000 Kgm, una pressa a sbavare Erfurt da 400 tons, una pressa a sbavare IMV da 300 tons, una pressa Manzoni da 400 tons e da una pressa idraulica da 500 tons e 1.000 mm di corsa per forare automaticamente shaft e spindle sino a 250 kg.
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 2200 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT da 25000 Kgm, una pressa a sbavare ZDAS da 630 tons e da una pressa a sbavare IMV da 300 tons.
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 1500 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT 16000 Kgm, una pressa a sbavare Erfunt da 400 tons e da una pressa a sbavare IMV da 300 tons.
Foratura a caldo per estrusione
Una pressa idraulica costruita e personalizzata su misura sulle nostre esigenze, ci permette di effettuare forature a caldo dal pieno sino ad un diametro di 120 mm per una lunghezza massima di 450 mm, evitando costose asportazioni di truciolo.
Maggiori performance
Dalla foratura a caldo derivano 2 ulteriori vantaggi:
1.l’economia della materia prima perché si limitano gli sprechi
2.una migliore resa per la successiva lavorazione meccanica.
Foratura a caldo per estrusione
Una pressa idraulica costruita e personalizzata su misura sulle nostre esigenze, ci permette di effettuare forature a caldo dal pieno sino ad un diametro di 120 mm per una lunghezza massima di 450 mm, evitando costose asportazioni di truciolo.
Maggiori performance
Dalla foratura a caldo derivano 2 ulteriori vantaggi:
1.l’economia della materia prima perché si limitano gli sprechi
2.una migliore resa per la successiva lavorazione meccanica.
