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I.S.A.C. è un'azienda manifatturiera italiana che da sempre mette in primo piano l'innovazione e il miglioramento continuo. Il costante rinnovamento del sito produttivo, le attrezzature tecnologicamente avanzate e l'ausilio di robot in linea sono la garanzia sia dell'elevata qualità del prodotto e della sua continuità, sia della velocità di consegna a prezzi competitivi.
Dal 1974 produciamo particolari in acciaio mediante stampaggio a caldo in carbonio, legato o inox.
Grazie ad un'attenta e continua formazione delle competenze in linea con l’inserimento in azienda delle nuove tecnologie, le nostre persone riescono a rendere le macchine ancora più performanti, a garantire produzioni con deviazioni e derive dimensionali nell'ordine del millimetro su lunghe serie.
I.S.A.C. produce particolari che, per le loro criticità, non potrebbero avvalersi della tecnologia standard: la versatilità che deriva dalle nostre macchine garantisce flessibilità produttiva e un dinamismo organizzativo che permette di soddisfare sempre le esigenze anche del cliente più esigente.
In-house
La realizzazione degli stampi avviene secondo i più avanzati sistemi tecnologici mediante l’impiego di centri di lavoro e torni a controllo numerico. La costruzione degli stessi, sviluppata dal nostro ufficio tecnico mediante sistemi CAD di ultima generazione, viene seguita, se necessario, da una simulazione informatica per verificare la fattibilità del prodotto ed apportare eventuali migliorie prima di passare alla lavorazione definitiva.
In 24 ore
Siamo in grado di soddisfare anche le richieste più urgenti perché siamo attrezzati per realizzare lo stampo in meno di 1 giorno.
Minimo spreco
Le elevate prestazioni dei nostri stampi garantiscono deviazioni e derive dimensionali dell’ordine di 1 millimetro su lunghe serie.
Manutenzione degli stampi
La costruzione e la manutenzione degli oltre 2.500 stampi viene effettuata con delle matematiche archiviate presso un server centrale, consentendo così inoltre una perfetta ripetibilità nel tempo.
In-house
La realizzazione degli stampi avviene secondo i più avanzati sistemi tecnologici mediante l’impiego di centri di lavoro e torni a controllo numerico. La costruzione degli stessi, sviluppata dal nostro ufficio tecnico mediante sistemi CAD di ultima generazione, viene seguita, se necessario, da una simulazione informatica per verificare la fattibilità del prodotto ed apportare eventuali migliorie prima di passare alla lavorazione definitiva.
In 24 ore
Siamo in grado di soddisfare anche le richieste più urgenti perché siamo attrezzati per realizzare lo stampo in meno di 1 giorno.
Minimo spreco
Le elevate prestazioni dei nostri stampi garantiscono deviazioni e derive dimensionali dell’ordine di 1 millimetro su lunghe serie.
Manutenzione degli stampi
La costruzione e la manutenzione degli oltre 2.500 stampi viene effettuata con delle matematiche archiviate presso un server centrale, consentendo così inoltre una perfetta ripetibilità nel tempo.
Acciaio al carbonio, legato, inox
Prestiamo la massima cura nella selezione del materiale più consono alla tipologia di prodotto e al suo impiego.
La scelta dell’acciaio è chiave per garantire un prodotto forgiato affidabile e di alta qualità.
Le nostre barre sono accompagnate da Certificato di Origine e provengono da primarie acciaierie.
Tracciabilità costante
Garantiamo una tracciabilità completa su ogni lotto di produzione e sulla temperatura di riscaldo di ogni singolo pezzo prodotto perché ogni barra viene etichettata con un bar-code univoco che, al momento del prelievo, un lettore laser trasmette ad un programma che consentirà in futuro la perfetta tracciabilità e l’associazione al prodotto finito.
Analisi interne su ogni materiale
Il nostro laboratorio metallografico impiega poche ore per effettuare analisi strutturali su ogni tipo di materiale.
Disponiamo inoltre di uno spettometro portatile con funzione di antimescolamento della materia prima.
Da 10 a 250 kg. Il peso dei nostri forgiati
La materia prima, una volta riscaldata nei nuovi forni ad induzione, viene stampata da una queste 3 linee di produzione:
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 2200 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT 31000 Kgm, una pressa a sbavare Erfurt da 400 tons, una pressa a sbavare IMV da 300 tons, una pressa Manzoni da 400 tons e da una pressa idraulica da 500 tons e 1.000 mm di corsa per forare automaticamente shaft e spindle sino a 250 kg.
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 2200 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT da 25000 Kgm, una pressa a sbavare ZDAS da 630 tons e da una pressa a sbavare IMV da 300 tons.
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 1500 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT 16000 Kgm, una pressa a sbavare Erfunt da 400 tons e da una pressa a sbavare IMV da 300 tons.
Da 10 a 250 kg. Il peso dei nostri forgiati
La materia prima, una volta riscaldata nei nuovi forni ad induzione, viene stampata da una queste 3 linee di produzione:
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 2200 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT 31000 Kgm, una pressa a sbavare Erfurt da 400 tons, una pressa a sbavare IMV da 300 tons, una pressa Manzoni da 400 tons e da una pressa idraulica da 500 tons e 1.000 mm di corsa per forare automaticamente shaft e spindle sino a 250 kg.
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 2200 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT da 25000 Kgm, una pressa a sbavare ZDAS da 630 tons e da una pressa a sbavare IMV da 300 tons.
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 1500 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT 16000 Kgm, una pressa a sbavare Erfunt da 400 tons e da una pressa a sbavare IMV da 300 tons.
Foratura a caldo per estrusione
Una pressa idraulica costruita e personalizzata su misura sulle nostre esigenze, ci permette di effettuare forature a caldo dal pieno sino ad un diametro di 120 mm per una lunghezza massima di 450 mm, evitando costose asportazioni di truciolo.
Maggiori performance
Dalla foratura a caldo derivano 2 ulteriori vantaggi:
1.l’economia della materia prima perché si limitano gli sprechi
2.una migliore resa per la successiva lavorazione meccanica.
Foratura a caldo per estrusione
Una pressa idraulica costruita e personalizzata su misura sulle nostre esigenze, ci permette di effettuare forature a caldo dal pieno sino ad un diametro di 120 mm per una lunghezza massima di 450 mm, evitando costose asportazioni di truciolo.
Maggiori performance
Dalla foratura a caldo derivano 2 ulteriori vantaggi:
1.l’economia della materia prima perché si limitano gli sprechi
2.una migliore resa per la successiva lavorazione meccanica.
In-house
La realizzazione degli stampi avviene secondo i più avanzati sistemi tecnologici mediante l’impiego di centri di lavoro e torni a controllo numerico. La costruzione degli stessi, sviluppata dal nostro ufficio tecnico mediante sistemi CAD di ultima generazione, viene seguita, se necessario, da una simulazione informatica per verificare la fattibilità del prodotto ed apportare eventuali migliorie prima di passare alla lavorazione definitiva.
In 24 ore
Siamo attrezzati per realizzare gli stampi in tempi rapidissimi. In via eccezionale, e per le richieste più urgenti, anche in 2-3 giornate lavorative.
Minimo spreco
Le elevate prestazioni dei nostri stampi garantiscono deviazioni e derive dimensionali dell’ordine di 1 millimetro su lunghe serie.
Manutenzione degli stampi
La costruzione e la manutenzione degli oltre 2.500 stampi viene effettuata con delle matematiche archiviate presso un server centrale, consentendo così inoltre una perfetta ripetibilità nel tempo.
Acciaio al carbonio, legato, inox
Prestiamo la massima cura nella selezione del materiale più consono alla tipologia di prodotto e al suo impiego.
La scelta dell’acciaio è chiave per garantire un prodotto forgiato affidabile e di alta qualità.
Le nostre barre sono accompagnate da Certificato di Origine e provengono da primarie acciaierie.
Tracciabilità costante
Garantiamo una tracciabilità completa su ogni lotto di produzione e sulla temperatura di riscaldo di ogni singolo pezzo prodotto perché ogni barra viene etichettata con un bar-code univoco che, al momento del prelievo, un lettore laser trasmette ad un programma che consentirà in futuro la perfetta tracciabilità e l’associazione al prodotto finito.
Analisi interne su ogni materiale
Il nostro laboratorio metallografico impiega poche ore per effettuare analisi strutturali su ogni tipo di materiale.
Disponiamo inoltre di uno spettrometro portatile con funzione di antimescolamento della materia prima.
Da 10 a 250 kg. Il peso dei nostri forgiati
La materia prima, una volta riscaldata nei nuovi forni ad induzione, viene stampata da una queste 3 linee di produzione:
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 2.200 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT 31.000 Kgm, una pressa a sbavare ZDAS da 630 tons, una pressa a sbavare IMV da 300 tons, una pressa MANZONI da 400 tons e da una pressa idraulica da 500 tons e 1.000 mm di corsa per forare automaticamente shaft e spindle sino a 250 kg.
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 2.200 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT da 25.000 Kgm, una pressa a sbavare ERFURT da 400 tons e da una pressa a sbavare IMV da 300 tons.
linea robotizzata composta da un forno ad induzione ELIND 1.500 Kw, un maglio a stampare HUTA ZYGMUNT 16.000 Kgm, una pressa a sbavare ERFURT da 400 tons e da una pressa a sbavare IMV da 300 tons.
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Foratura a caldo per estrusione
Una pressa idraulica costruita e personalizzata su misura sulle nostre esigenze, ci permette di effettuare forature a caldo dal pieno sino ad un diametro di 120 mm per una lunghezza massima di 450 mm, evitando costose asportazioni di truciolo.
Maggiori performance
Dalla foratura a caldo derivano 2 ulteriori vantaggi:
1. L’economia della materia prima perché si limitano gli sprechi
2. Una migliore resa per la successiva lavorazione meccanica